高精度冷拔管發展至今已經有很長一段歷史了，所以其生產方式也發生了很多變化，而且整體都是在進步，使得其產品的品質也有了上升。剛開始應用的是將退火工藝和冷拔鋼管工藝聯合起來的生產方式。
        這種線內退火主要包括氧化爐，還原爐兩部份組成，帶鋼在氧化爐中煤氣火焰直接加熱到450度左右，直到把帶鋼表面殘存的軋制油燒掉，達到凈化表面的目的。然后再把帶鋼加熱到700-800度，完成再結晶退火，經冷卻后獲得所需的產品。
        對其經過改進之后，利用一個堿性電解脫脂槽就能取代氧化爐的脫脂作用，完成管材的制作。在原板進入作業線后，進行電解脫脂，而后水洗、烘干，再通過有保護氣體的還原爐進行再結晶退火，隨后是在密封情況下進入鋅鍋。
        還有一種是火焰直接加熱法，當帶鋼經堿洗脫脂后用鹽酸清掉表面的氧化皮，并經水洗、烘干后再進入由煤氣火焰直接加熱的立式線內退火爐。通過嚴格控制爐內煤氣和空氣的焰燒比例，進行不全焰燒，從而使爐內造成還原氣氛。
        此種生產工藝復雜，主要是在機組停止運轉時，為了不讓燒斷帶鋼，需要采用爐子橫移離開鋼帶，這樣操作問題很多，所以冷拔鋼管工業采用這種方法的并不多。
        自從有了冷拔管機組之后，它的生產變得簡單了，只要在退火爐內向帶鋼噴射氯化氫氣體，并使帶鋼達到再結晶溫度。但是由于設備腐蝕嚴重，由此造成很高的設備維修和更新費用，所以并沒有被大范圍推廣。
        轉載請注明出處：http://www.flynar.net